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Le Fingerprint, dans les coulisses de la fabrication 

Bienvenue dans les coulisses de la fabrication d’Unilin Fingerprint ! Nous vous invitons à découvrir les étapes de création de notre tout dernier chef-d’œuvre, qui meuble notre nouveau siège. Fabriqué entièrement à partir de matériaux Unilin Panels, Unilin Fingerprint se veut le témoin de la riche histoire de notre entreprise et de l’héritage qu’elle souhaite laisser.

Le saviez-vous ? Unilin Fingerprint incarne notre engagement envers l’innovation ! Les panneaux qui constituent son intérieur entremêlent les étapes les plus importantes d’Unilin Panels, tandis que sa structure extérieure porte fièrement les motifs des stratifiés HPL, conçus pour se marier avec l’intérieur de l’atrium. 

RÉFLEXION CIRCULAIRE DEPUIS 1960

Le concept de circularité a été au cœur de notre entreprise depuis sa création dans les années 1960. À l’époque, environ 40 commerçants en lin étaient à la recherche d’un moyen durable d’utiliser les anas de lin, un produit résiduel de l’industrie du lin, en les transformant en panneaux de particules de lin.

En raison de la rareté des anas de lin d’un côté, et de la demande croissante en panneaux de l’autre, notre entreprise a dû se résoudre à rechercher d’autres matières premières. Nous avons alors opté pour le bois, à la fois matériau renouvelable et source d’énergie verte.

Au fil des ans, nos panneaux de particules sont devenus un produit circulaire, composé à 95 % de bois recyclé.

Notre objectif ? Que le bois soit utilisé le plus longtemps possible. En donnant plusieurs vies aux particules de bois, nous évitons son incinération et l’émission dans l’air du CO2 que cette incinération générerait. À chaque cycle de réutilisation, les particules de bois deviennent de plus en plus petites, jusqu’à ce qu’elles ne puissent plus servir à la fabrication de nouveaux panneaux. Mais nous ne les jetons pas, nous les transformons en énergie verte pour nos usines. De cette façon, toutes les ressources sont utilisées à leur maximum !

QUELQUES VIEUX SOUVENIRS

Depuis 1960, nous n’avons eu de cesse de repousser les limites, investissant dans des solutions à base de bois innovatives, durables et de haute qualité pour les projets de construction et d’agencement intérieur. Voici la place qu’a occupé le développement durable dans notre entreprise tout au long de notre histoire.

 

LA FABRICATION DE PANNEAUX DE PARTICULES, LA VOCATION PREMIÈRE D’UNILIN

Années 1960 | L’histoire d’Unilin prend racine dans l’industrie du lin, autour d’un concept circulaire : utiliser les anas de lin pour la fabrication de panneaux. 

1967 | Unilin a été l’un des premiers fabricants de panneaux à se tourner vers les chutes de bois pour fabriquer des panneaux durables.
1969 | Cette année marque le début d’Unilin en qualité d’entreprise de transformation du bois.

ÉVOLUTION VERS LES PRODUITS DÉCORATIFS

1988 | Unilin se développe rapidement grâce à la fabrication de panneaux mélaminés à destination du marché du mobilier, en pleine croissance.
1999 | Unilin démarre la production de ses propres produits MDF et HDF à Bazeilles.
2010 | La centrale biomasse A&S est reliée à Spano, approvisionnant le site de fabrication en énergie renouvelable.
2013 | Unilin Panels fait l’acquisition de l’usine Spano, et en fait son siège. À cette date, notre panneau de particules brutes est déjà composé à 35 % de bois recyclé
2017 | Lancement de la collection Unilin Evola : il s’agit de la première gamme d’Unilin Panels de produits décoratifs destinés au marché de l’agencement intérieur. À cette date, Unilin est le premier à proposer des stratifiés HPL avec structures synchronisées.

NOTRE ENGAGEMENT CONTINU ENVERS LES SOLUTIONS DURABLES

2020 | La centrale biomasse A&U fournit de l’énergie renouvelable sous forme de vapeur et d’électricité au site de Bospan, qui fonctionne ainsi majoritairement à l’énergie verte.

2021 | Unilin Panels met au point une première mondiale : une technologie qui permet le recyclage des produits MDF à l’échelle industrielle.
2022 | Lancement de la gamme décorative Unilin 2022-2026 ainsi que de Master Oak, conçu en interne à l’aide de la technologie brevetée Timber Touch.

Et nous poursuivons notre chemin... Restez informés !

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